1. El nuevo MINI y el MINI Production Triangle. (Versi?n resumida)   2  

      2. El MINI Production Triangle en Gran Bretaña:  
  vers?til y eficiente.   4

      3.  La planta de Hams Hall:  
  motores MINI en el programa de producci?n.   7 

      4.  La planta de Oxford:  
  contin?a el ?xito en la historia de MINI.   9          

      5.   La planta de Swindon:  
  MINI al descubierto.   15

      6.  La plantilla:  
  personal altamente capacitado.   17  

      7.  Producci?n sostenible:  
  eficiente y ecol?gica.   18                     

      8. Compromiso y responsabilidad social  
  en el MINI Production Triangle.   20 

      9. La historia del MINI Production Triangle.   22  

10.  BMW Group:  
  un importante factor econ?mico en Gran Bretaña.   23 

El inicio de la fabricaci?n del nuevo MINI en septiembre de 2006 marca el comienzo de una nueva dimensi?n de la cooperaci?n entre las tres plantas del BMW Group en Gran Bretaña. Las plantas de Swindon, Hams Hall y Oxford forman el MINI Production Triangle para producir los coches de la marca de acuerdo con las preferencias de cada cliente.

En total, BMW Group invirti? casi 200 millones de libras esterlinas para la fabricaci?n del nuevo MINI en las plantas de Hams Hall, Oxford y Swindon, que forman el MINI Production Triangle . De esta manera, la capacidad de producci?n de MINI aumentar? a medio plazo hasta 240,000 unidades anuales. En el año 2005 se fabricaron y se vendieron m?s de 200,000 MINI. En el MINI Production Triangle , BMW Group cuenta actualmente con una plantilla integrada por 6,350 personas. Una vez que se alcance el nivel m?ximo de producci?n, ser?n aproximadamente 6,800 personas.

En la planta de Hams Hall se invirtieron unos 30 millones de libras esterlinas. En esta planta se fabricar? la nueva gama de motores del MINI. Los nuevos propulsores completan la fabricaci?n de motores tetracil?ndricos de gasolina en la planta de Hams Hall. Cuando la f?brica haya alcanzado su nivel m?ximo de producci?n, saldr?n de ella m?s de 300,000 motores anuales en comparaci?n con los aproximadamente 180,000 de 2005. Entonces, la cantidad de personas que trabajan en la planta de Hams Hall habr? aumentado de las 750 actuales a 1,000.

En la planta de Oxford se invirtieron m?s de 100 millones de libras esterlinas con el fin de instalar equipos de tecnolog?a muy avanzada para los procesos de fabricaci?n y conseguir que la capacidad de producci?n aumente a medio plazo hasta 240,000 unidades anuales. Tal y como se anunci? ya en el año 2005, se aument? la superficie de la secci?n de carrocer?a a 45,000 m², lo que significa que se ha ampliado en aproximadamente 15,000 m². En la secci?n de pintura se utiliza ahora un proceso innovador de aplicaci?n de lacas especialmente eficiente y, adem?s, se instal? una segunda l?nea de aplicaci?n de pintura de base para aumentar la capacidad de producci?n. La ampliaci?n de esta planta permitir? crear 200 puestos de trabajo adicionales a mediano plazo, de modo que en Oxford podr?n trabajar en total hasta 4,700 personas. Gracias a la versatilidad de la l?nea de montaje, el actual MINI Cabrio se seguir? fabricando junto con el nuevo MINI.

El BMW Group invirti? alrededor de 60 millones de libras esterlinas en la planta de Swindon, que se ocupa de la fabricaci?n de chapa prensada y del montaje previo de piezas de la carrocer?a. La planta cuenta con una plantilla integrada por aproximadamente 1,000 personas. Esta planta se someti? a un amplio programa de modernizaci?n en el transcurso de los ?ltimos tres años y ahora dispone de los equipos m?s modernos para prensar y unir chapas, que funcionan de acuerdo con los exigentes criterios de calidad del BMW Group. Toda la chapa prensada de la parte exterior de la carrocer?a, adem?s de las puertas, el cofre y el port?n del nuevo MINI se env?an directamente desde la planta de Swindon a la planta de Oxford, donde se efect?a el montaje de la carrocer?a.

La creaci?n de una red que agrupa las tres plantas que forman el MINI Production Triangle y que cuenta con un eficiente sistema de log?stica, signific? un importante aumento de la capacidad de producci?n y de la flexibilidad. Por ejemplo, todas las piezas prensadas y todos los componentes de la carrocer?a provenientes de la planta de Swindon son entregados «justo a tiempo» y prescindiendo de almacenes intermedios a la planta de montaje de carrocer?as de Oxford. En caso necesario, esta operaci?n se puede ejecutar en tan s?lo cuatro horas, aplicando un eficiente sistema de pedido de piezas. Los motores provenientes de la planta de Hams Hall se entregan «justo en secuencia» en Oxford, es decir, en el orden correcto que determina la secuencia de fabricaci?n de coches seg?n las especificaciones de sus respectivos clientes.

Adem?s de esta eficiente configuraci?n de los procesos, el nuevo y sofisticado sistema de log?stica admite modificaciones en los coches hasta muy poco antes de su montaje. El proceso espec?fico de ventas y producci?n orientado hacia el cliente, que respalda esta posibilidad, es ?nico en el sector automovil?stico. Esto significa que los clientes de MINI tiene la ventaja de poder modificar numerosos aspectos del equipamiento y agregar  
equipos para personalizar su coche, incluso despu?s de haber firmado el contrato de compra y siete d?as antes del inicio del montaje de su MINI.

Gracias a la aplicaci?n de diversos modelos de jornada laboral y de turnos de trabajo, el MINI Production Triangle puede reaccionar con gran flexibilidad a los cambios que experimenta la demanda en el mercado. El aprovechamiento ?ptimo de las f?bricas se garantiza haciendo independientes las horas de trabajo de las horas de funcionamiento de las m?quinas. Dependiendo del emplazamiento, el horario m?ximo de funcionamiento de las m?quinas llega a ser de hasta siete d?as y 140 horas semanales.

Adem?s de BMW Group, tambi?n los proveedores de componentes de autom?viles han invertido considerables cantidades en los procesos de fabricaci?n del nuevo MINI en Gran Bretaña. Por ejemplo, en las cercan?as de Oxford se construyeron tres nuevas plantas para la producci?n de m?dulos diversos, tales como asientos y tableros. Aproximadamente el 60 por ciento de los componentes del nuevo MINI llegan a la planta de Oxford desde las f?bricas de proveedores de Gran Bretaña.

El «Home of Production» de MINI consta ahora de tres plantas. El inicio de la fabricaci?n del nuevo MINI en setiembre de 2005 marca el comienzo de la fabricaci?n en serie en las plantas incluidas en el MINI Production Triangle de Gran Bretaña. Las tres plantas de Hams Hall, Oxford y Swindon se ocupan juntas de la producci?n del MINI, despu?s de haber aumentado su capacidad y mejorado su versatilidad y eficiencia. La planta de Hams Hall produce los nuevos motores de gasolina de MINI, mientras que la planta de Oxford se ocupa del montaje de las carrocer?as, de la aplicaci?n de pintura y del  
montaje de los dem?s componentes. La planta de Swindon se encarga, por su parte, de la fabricaci?n de chapa prensada y de las piezas de la carrocer?a.

BMW Group invirti?, en total, casi 200 millones de libras esterlinas en el nuevo MINI Production Triangle . De esta manera, la capacidad de producci?n podr? aumentar a mediano plazo hasta 240,000 unidades anuales, partiendo de las 200,000 unidades anuales que se fabricaban hasta ahora. Desde que empez? la fabricaci?n en serie del MINI en el año 2001, la demanda siempre fue superior a la capacidad de producci?n. El reiterado aumento de la capacidad de producci?n mediante ampliaciones y aplicando medidas de optimizaci?n, siempre se med?a en porcentaje con un n?mero de dos d?gitos, pero era superado año tras año por la creciente demanda. Hasta el mes de septiembre de junio de 2006 se fabricaron, en total, m?s de 850,000 MINI que fueron entregados a sus clientes desde la planta de Oxford.

Cuando empiece la fabricaci?n en serie del nuevo MINI, en las tres plantas trabajar?n alrededor de 6,350 personas: 750 en Hams Hall, 4,500 en Oxford y 1,100 en Swindon. Con el fin de alcanzar el m?ximo nivel de producci?n de 240,000 unidades, BMW Group crear? a mediano plazo hasta 450 puestos nuevos de trabajo en las plantas de Hams Hall y Oxford, con lo que las plantillas de las f?bricas incluidas en el MINI Production Triangle alcanzar?n un total de 6,800 personas.

Las inversiones realizadas en las tres f?bricas del nuevo MINI tuvieron como objetivo conseguir una ampliaci?n eficiente y lograr un mejor aprovechamiento de las estructuras de producci?n y log?stica existentes. Adem?s, se le concedi? prioridad a la utilizaci?n de tecnolog?as muy modernas. S?lo una pequeña parte de las inversiones fue dedicada a la construcci?n de nuevas edificaciones en las plantas.

El gran ?xito internacional del MINI se explica, entre otros factores, por las m?ltiples posibilidades que tienen los clientes de personalizar su coche eligiendo el equipamiento seg?n sus preferencias personales. En realidad, cada cliente puede crear su MINI seg?n sus propios gustos. Todos los procesos de producci?n y de log?stica fueron adaptados a esta gran cantidad de variantes para atender de modo ?ptimo a los clientes. Para conseguirlo, MINI pudo recurrir al «proceso de ventas y producci?n orientado hacia el cliente» (KOVP, seg?n las siglas en alem?n) de BMW Group. Este sistema consigue optimizar toda la cadena de procesos, empezando por el pedido y llegando hasta la entrega del coche al cliente. Una de las ventajas esenciales del proceso KOVP consiste en que el cliente puede realizar modificaciones hasta muy poco antes de iniciarse el montaje de su coche. Concretamente, puede hacerlo hasta siete d?as antes de iniciarse el montaje, modificando el color, el motor o el equipamiento de su MINI.

Uno de los principales pilares que sustenta el proceso KOVP consiste en los procesos de log?stica, muy sofisticados y fiables. La cercan?a geogr?fica de las plantas incluidas en el MINI Production Triangle ofrece las condiciones ideales para ello. Por ejemplo, todas las piezas prensadas y todos los componentes de la carrocer?a, provenientes de la planta de Swindon, se env?an a la planta de Oxford, que se encuentra a unas 40 millas, para que lleguen «justo a tiempo» a la secci?n de montaje de carrocer?as, prescindiendo de almacenes intermedios. En caso necesario, la entrega se puede realizar en un plazo de apenas cuatro horas tras efectuarse el pedido correspondiente mediante un sistema electr?nico de transmisi?n de datos. De esta manera se tiene la garant?a de que en Oxford siempre se dispone de la cantidad correcta de los componentes necesarios para la fabricaci?n de las carrocer?as, por lo que los almacenes de reserva son innecesarios.

Los motores que se fabrican en la planta de Hams Hall, que se encuentra a unas 70 millas, tambi?n se entregan directamente en la l?nea de montaje de la planta de Oxford. Esta entrega se realiza «justo en secuencia», es decir, exactamente de acuerdo con el orden aplicado en el proceso de producci?n, que, a su vez, se rige por el montaje de los coches en funci?n del equipamiento espec?fico elegido por cada cliente.

Aplicando diversos modelos de jornadas laborales y de turnos de trabajo, el MINI Production Triangle adquiere un elevado grado de flexibilidad, pudiendo as? reaccionar r?pidamente ante cualquier cambio que experimente la demanda en el mercado y, en consecuencia, garantizar un aprovechamiento ?ptimo de las instalaciones de las plantas. Cuando se inici? la fabricaci?n del MINI en el año 2001, la planta de Oxford ya contaba con modelos de jornadas laborales flexibles, aplicando la filosof?a de las redes de producci?n de BMW Group. En Oxford se trabaja actualmente en tres turnos durante los siete d?as de la semana. La duraci?n de los turnos puede variar dentro de un margen de un 25 por ciento, con el fin de conseguir una adaptaci?n apropiada a la demanda que se manifiesta en los mercados.

Desde la creaci?n del MINI Production Triangle , tambi?n las plantas de Hams Hall y de Swindon aplican nuevos modelos de jornadas laborales, debidamente adaptados a las instalaciones y a las peculiaridades de cada planta. De esta manera, lograron adaptase perfectamente al ritmo de trabajo de la planta de Oxford. Por ejemplo, en la planta de Hams Hall se ha convenido poder trabajar, en casos extremos, seg?n un horario que tiene desde 30 hasta 140 horas semanales.

La ampliaci?n de la red de proveedores de componentes constituye un importante factor que incide en la configuraci?n del MINI Production Triangle . Adem?s de BMW Group, tambi?n numerosos proveedores de componentes han invertido importantes cantidades para agilizar la producci?n del MINI en Gran Bretaña. Por ejemplo, tres proveedores que fabrican m?dulos para la parte delantera del coche, tableros con instrumentos y asientos,  
se han instalado a tan s?lo una hora de la planta de Oxford. Invirtiendo, en total, algo m?s de 40 millones de libras esterlinas, han creado alrededor de 750 puestos nuevos de trabajo. Los componentes m?s importantes tambi?n se entregan de acuerdo con un sofisticado sistema de log?stica «justo en secuencia». La planta de Oxford informa a sus tres proveedores sobre el orden preciso de la fabricaci?n de los modelos MINI, siete d?as antes de iniciarse su montaje. Los proveedores fabrican los m?dulos de acuerdo con los pedidos de los clientes, los cargan en camiones y los entregan justo en el momento que se necesitan para montarlos en los coches correspondientes.

Aproximadamente el 60 por ciento de los componentes del nuevo MINI se fabrican en plantas de proveedores emplazados en Gran Bretaña, que env?an sus productos a la planta de Oxford. En el caso del modelo anterior, ese porcentaje fue de apenas un 40 por ciento.

La planta de Hams Hall, situada cerca de Birmingham e inaugurada en el año 2001, muy pronto se transform? en centro de competencia en fabricaci?n de motores de gasolina de cuatro cilindros, y est? incluida en la red internacional de producci?n de BMW Group. Ahora, por primera vez, tambi?n se hace cargo del montaje parcial de los motores MINI. Los componentes b?sicos que recibe la planta, se completan en Hams Hall para obtener los genuinos motores MINI.

Se han invertido aproximadamente 30 millones de libras esterlinas en esta planta para la fabricaci?n de la nueva gama de motores de gasolina de MINI. Las instalaciones necesarias para la fabricaci?n de los nuevos motores MINI fueron integradas en edificaciones ya existentes, consigui?ndose as? ampliar la gama de producci?n de Hams Hall que, hasta ahora, se limitaba a la fabricaci?n de motores de gasolina de cuatro cilindros para BMW. Ahora, con las dos series de motores, el volumen de producci?n total de la planta superar? con holgura la cantidad de 300,000 unidades anuales. Al mismo tiempo tambi?n aumentar? la cantidad de personas que trabajan en la f?brica de Hams Hall, pasando de las 750 de ahora a aproximadamente 1.000.

Gracias a la fabricaci?n de los motores para ambas marcas en una sola planta, se pueden aprovechar sinergias. Concretamente, la configuraci?n vers?til de los procesos y el sistema de control del montaje final de los motores y de las pruebas de funcionamiento permiten que, al menos en parte, se fabriquen motores de diferentes series aprovechando los mismos equipos. El montaje previo de la cabeza del motor y la operaci?n de montaje principal del motor de MINI se llevan a cabo en una nueva secci?n de producci?n.

Al principio del proceso cada motor recibe su «pasaporte», que incluye detalladamente todos los datos t?cnicos, una lista de las piezas del motor y las instrucciones para el proceso de montaje. En la primera fase del montaje se utiliza un sistema convencional de transporte. A continuaci?n, los motores se colocan en un sistema de transporte completamente autom?tico y sin conductor (FTS). Mientras los motores se encuentran en ese sistema de transporte, son provistos de las piezas que corresponden al pedido  
espec?fico de cada cliente. A continuaci?n, el sistema FTS se ocupa que los motores lleguen a la secci?n y al puesto de montaje correctos para concluir las operaciones de montaje.

Al t?rmino del montaje final y despu?s de haberse realizado las pruebas de funcionamiento, los motores MINI, y tambi?n los motores BMW, pasan a un almac?n automatizado de motores, que puede contener hasta 4.500 unidades terminadas. Los motores para los modelos MINI llegan a la planta de Oxford «justo en secuencia», de acuerdo con la planificaci?n de las operaciones de producci?n aplicada en la cadena de montaje de Oxford. Para garantizar el alto nivel de calidad de los dos motores del MINI (uno atmosf?rico y otro turbo), que se ofrecen en 16 variantes espec?ficas seg?n pa?ses de destino, se utilizan sistemas inform?ticos y de log?stica especialmente diseñados con ese prop?sito.

La planta de Hams Hall recibe los datos transmitidos electr?nicamente cuatro d?as antes del inicio del montaje de cada MINI, sabiendo as? qu? variante de motor se necesita en cada coche a la hora de fabricarlo. Estos datos se actualizan todos los d?as, con el fin de garantizar que los motores lleguen en el orden correcto y en el momento apropiado.

La gran versatilidad del sistema de producci?n de los motores tambi?n se pone de manifiesto en el sistema de entrega de materiales, ya que los pedidos de los 264 componentes se entregan a los proveedores con apenas cinco d?as de antelaci?n. Todo el proceso de fabricaci?n, empezando por la entrega de los componentes de los motores y llegando hasta el montaje del coche completo apenas dura una semana.

Los especialistas de la planta de Hams Hall participaron desde las primeras fases en el proceso de desarrollo del nuevo MINI. De esta manera fue posible preparar de modo ?ptimo la integraci?n de los procesos de producci?n en el proyecto de ampliaci?n del programa de producci?n en Hams Hall. La fabricaci?n de la primera serie piloto de motores MINI, varios meses antes del inicio de su fabricaci?n en serie, sirvi? para comprobar el buen funcionamiento de los procesos de producci?n y garantiza la gran calidad de los motores.

Desde que se inici? la producci?n en la planta de Oxford en abril de 2001, la fabricaci?n del MINI se ha transformado en una historia llena de ?xito, gracias a la gran demanda mundial. En tan s?lo cuatro años, en el año 2005, fue posible fabricar m?s de 200.000 unidades, lo que signific? duplicar la cantidad de 100.000 unidades que se hab?an previsto originalmente.

Desde el año 2005, BMW Group ha invertido m?s de 100 millones de libras esterlinas en la planta de Oxford, con el fin de integrar la producci?n del MINI y conseguir que la capacidad de producci?n siga creciendo, hasta alcanzar la cantidad de 240.000 unidades anuales. Una vez que se aproveche toda la capacidad de producci?n, se habr?n creado 200 puestos de trabajo adicionales en la planta, de modo que la plantilla incluir? un total de 4.700 personas. El MINI Cabrio actual se fabrica junto con el nuevo MINI.

Las inversiones fueron destinadas principalmente a la secci?n de carrocer?as y a la de aplicaci?n de pintura. La secci?n de carrocer?as se ampli? con unos 15.000 m² de instalaciones muy vers?tiles. La secci?n de pintura utiliza desde principios del presente año un novedoso y especialmente eficiente sistema de aplicaci?n de lacas y, adem?s, fue ampliada mediante una segunda l?nea con el fin de aumentar su capacidad de producci?n. La secci?n de montaje ahora tambi?n incluye dos puestos adicionales, con el prop?sito de disponer de nuevos puntos de entrega «justo en secuencia» de los m?dulos correspondientes. Los expertos del Centro de Calidad y Tecnolog?a (QEC) de la planta estuvieron involucrados desde las primeras fases del trabajo de desarrollo del nuevo MINI, para respetar los elevados est?ndares aplicados por BMW Group.

La secci?n de carrocer?as de la planta de Oxford puede ampliar su capacidad de producci?n y su versatilidad, gracias a la estrecha colaboraci?n que se produce entre las plantas incluidas en el MINI Production Triangle . Encargando la fabricaci?n de piezas de la carrocer?a a la planta de Swindon y ampliando las edificaciones de la planta, se consigui? aumentar la capacidad de producci?n en un 20 por ciento y al mismo tiempo lograr la flexibilidad necesaria para la fabricaci?n de diversas variantes del coche.

Las diversas variantes de la carrocer?a pueden fabricarse en cualquier orden. Adem?s de las cuatro variantes del nuevo MINI (con volante a la izquierda, con volante a la derecha, con y sin techo solar) y de las cuatro variantes del MINI Cabrio, el ampliado sistema de producci?n de carrocer?as, tambi?n ser? capaz de fabricar sin problema alguno posibles futuras variantes de la carrocer?a del MINI.

Esto es posible gracias a la integraci?n de c?lulas de producci?n independientes y m?viles, que est?n equipadas con robots estandarizados. Estas MobiCells fueron integradas en las instalaciones ya existentes.  
Las MobiCells son un producto desarrollado por BMW Group y ya est?n en funcionamiento en diversas plantas de la empresa. Las MobiCells est?n montadas sobre una s?lida plataforma de dimensiones estandarizadas. Los robots de soldadura y los equipos de control se montan por los especialistas en fabricaci?n de carrocer?as de acuerdo con un esquema de planta previamente definido. Estos especialistas tambi?n se encargan de la configuraci?n y del control del funcionamiento de las c?lulas. A continuaci?n, una vez que se entregan a la planta correspondiente, estas MobiCells completamente montadas y en orden de funcionamiento, se pueden integrar  
y conectar a las l?neas de alimentaci?n en tan s?lo unos pocos d?as.  
De esta manera, es posible adaptar las instalaciones r?pidamente y de modo muy flexible, sin por ello tener que cambiar las instalaciones recurriendo a superficies de mayor tamaño. Las MobiCells se utilizan en las l?neas de montaje previo y principal de la planta de Oxford, debidamente acopladas a las instalaciones all? existentes mediante sistemas especiales de transporte de piezas.

En la secci?n de carrocer?as se modificaron las instalaciones para adaptarlas al nuevo modelo y, adem?s, fueron equipadas con sistemas de control electr?nico de avanzada tecnolog?a. Considerando las nuevas caracter?sticas geom?tricas del coche, debidas al cofre m?s elevado y la l?nea lateral tambi?n m?s alta, fue necesario instalar nuevos puestos de montaje de la carrocer?a. Tambi?n la cantidad de robots aument? considerablemente, de 229 a 429.  
El proceso de fabricaci?n de carrocer?as est? automatizado en un 95 por ciento, aplic?ndose m?s de 4.000 puntos de soldadura para unir las piezas de modo r?pido y muy preciso.

Tambi?n fue ampliado el sistema Perceptron, de control mediante rayos l?ser. Este sistema es capaz de hacer mediciones de control con una precisi?n de 0,05 mil?metros, lo que corresponde a la mitad del di?metro de un cabello humano. Ejecutando un programa espec?fico, los robots de medici?n «inline» verifican numerosos puntos de la carrocer?a, para comprobar el cumplimiento de las medidas durante el proceso de fabricaci?n.

M?s o menos la mitad de los m?s de 100 millones de libras esterlinas invertidos en la planta de Oxford, fue dedicada a la modernizaci?n y al aumento de la capacidad de la secci?n de pintura. El nuevo MINI se beneficia de la innovadora tecnolog?a de aplicaci?n de pintura denominada «Integrated Paint Process» (IPP). Adem?s, tambi?n se instal?  
una l?nea adicional para la aplicaci?n de la primera capa de barniz.

Con el sistema IPP, se puede prescindir completamente de la aplicaci?n y del procesamiento t?rmico de la primera capa de barniz. La funci?n de relleno que antes asum?a esta capa, ahora la asumen dos nuevas capas de barniz de base. Con la aplicaci?n de «mojado sobre mojado» de estas capas, la primera cumple todas las funciones de la capa de base aplicada antes, mientras que la segunda capa de barniz de base consigue que la pintura cumpla con los criterios est?ticos, es decir, que tenga el color, el brillo y la apariencia tridimensional definidos. Finalmente, estas capas son cubiertas con una laca transparente, tal como hasta ahora. El sistema IPP cumple todos los exigentes criterios que antes se aplicaban en relaci?n a la aplicaci?n convencional de pintura, tanto en lo que se refiere a la est?tica como, tambi?n, en cuanto a su funci?n de protecci?n.

El sistema IPP ofrece muchas ventajas. Concretamente, en la planta de Oxford, fue posible prescindir de la infraestructura necesaria para la aplicaci?n de la primera capa de relleno, con lo que se pudo instalar r?pidamente la eficiente l?nea adicional de aplicaci?n de barniz de base. Esto redund? en un aumento de la capacidad de producci?n de la secci?n de pintura, sin por ello tener que aumentar las superficies mediante edificaciones adicionales, lo que habr?a supuesto inversiones complementarias.

Adem?s, el sistema IPP contribuye al logro de los objetivos medioambientales de BMW Group, gracias a la eliminaci?n de la primera capa, que contiene disolventes. De esta manera, fue posible reducir las emisiones y el consumo de energ?a en la secci?n de pintura de la planta de Oxford bastante m?s de un 10 por ciento.

En el proceso de aplicaci?n de pintura se utilizan nuevas pistolas automatizadas que aplican la laca ejecutando movimientos horizontales muy precisos. De esta manera, las pinturas metalizadas adquieren un brillo m?s profundo y, adem?s, la distribuci?n de las part?culas brillantes es m?s homog?nea en toda la superficie de la carrocer?a. El contraste entre los colores del techo y del resto de la carrocer?a del MINI sigue siendo ?nico. De acuerdo con las preferencias del cliente, un robot se encarga de aplicar otro color en el techo, para lo que se recurre a un proceso de aplicaci?n de pintura especial.

En la secci?n de pintura tambi?n se ampliaron las zonas de tratamiento previo y posterior. Ahora se utilizan doce robots en vez de seis, para el sellado de los cordones de soldadura, de los pliegues y uniones. Mediante un innovador sistema de chorro plano, se aplican un total de 17 metros de un nuevo agente impermeable repartido por toda la carrocer?a. El sellado de los espacios huecos de la carrocer?a se realiza ahora en una secci?n que cuenta con seis puestos de procesamiento adicionales, utilizando un agente conservante similar a la cera.

Todas las variantes de la carrocer?a del MINI pueden pintarse en cualquier orden, sin importar cu?l de los 14 colores debe llevar cada coche.

Los especialistas en pintura de la planta de Oxford estuvieron involucrados desde un principio en el trabajo de desarrollo de la carrocer?a del nuevo MINI, con el fin de tener la seguridad de que el proceso de aplicaci?n de pintura cumplir?a los estrictos est?ndares de calidad que aplica la empresa en materia de protecci?n contra la corrosi?n y en relaci?n con la calidad y el brillo de la pintura.

Al ampliar la capacidad de producci?n para el montaje del nuevo MINI, se concedi? especial importancia a la ampliaci?n de las instalaciones existentes y, sobre todo, a la versatilidad de los equipos. Concretamente, la l?nea de montaje incluye ahora 12 puestos m?s, necesarios, por ejemplo, para ejecutar los trabajos adicionales durante el montaje de los nuevos techos corredizos.

Considerando los equipos opcionales adicionales, el nuevo MINI puede tener 372 combinaciones posibles de equipamiento interior y 319 variantes diferentes por su equipamiento exterior. Teniendo en cuenta todas las combinaciones posibles, te?ricamente es factible que el nuevo MINI tenga 1,5 x 10¹⁶ variantes. Ello significa que es muy poco probable que de la f?brica de Oxford salgan dos MINI completamente iguales.

Los coches no son asignados a sus respectivos clientes hasta el inicio del proceso de montaje. Desde que se introdujo el sistema producci?n y ventas orientado hacia el cliente (KOVP), las carrocer?as ya pintadas son consideradas, en t?rminos log?sticos, piezas de proveedor interno. Estas carrocer?as se mantienen en espera en un almac?n intermedio y se suman al proceso de montaje cuando sus caracter?sticas corresponden a las especificaciones de un pedido concreto. S?lo entonces se aplica el n?mero del chasis y, por lo tanto, ?nicamente en ese momento se procede a la atribuci?n de la carrocer?a a un pedido concreto. Gracias a este proceso de atribuci?n en el ?ltimo momento, es posible considerar las modificaciones que quiera hacer el cliente hasta muy poco antes del inicio del montaje de su coche.

Para el montaje del MINI se entregan en la cadena de montaje 15 m?dulos principales de acuerdo al criterio log?stico «justo en secuencia». Se trata, entre otros, de los motores, el m?dulo delantero completo (incluyendo los faros, defensas y sistemas de refrigeraci?n), las puertas completas, los asientos y el tablero con los instrumentos. Para facilitar la entrega de estos m?dulos, se opt? por ampliar la nave de montaje y se construyeron nuevas rampas de descarga.

En la secci?n de montaje, primero se procede a desmontar las puertas, que pasan a una l?nea de montaje aparte, donde se le montan todas sus piezas complementarias. Las puertas vuelven a montarse en la carrocer?a al final de la l?nea de montaje principal. Dependiendo del equipamiento de cada coche, los operarios se encargan del montaje de hasta 2.000 componentes en cada MINI. Utilizando equipos auxiliares especiales, pueden elevar componentes pesados y girarlos hasta 90 grados para montarlos. Los destornilladores el?ctricos, muy precisos y con medici?n del par de apriete, consiguen aumentar la calidad del proceso de fabricaci?n y, adem?s, producen menos ruido en la secci?n de montaje.

El proceso de montaje incluye numerosos controles de calidad. Los operarios disponen de pequeños ordenadores port?tiles inal?mbricos. Su memoria incluye los n?meros de chasis antes escaneados, y ?stos se emplean para identificar los veh?culos con el fin de definir los controles que deben llevarse a cabo en cada caso. Al t?rmino del proceso de montaje se realizan pruebas exhaustivas, incluyendo una prueba de funcionamiento en un banco de rodillos y numerosos tests electr?nicos.

Tambi?n los expertos en montaje estuvieron involucrados en el proceso de desarrollo de la fabricaci?n en serie del nuevo MINI. De hecho, un año antes de iniciarse el proceso de fabricaci?n en serie, los prototipos fueron fabricados en las l?neas de montaje normales de la planta de Oxford, y no en instalaciones especialmente previstas para prototipos.

El Centro de Calidad e Ingenier?a (Quality and Engineering Centre, QEC) de la planta de Oxford corresponde a un concepto ?nico dentro de BMW Group, ya que fue creado espec?ficamente para el desarrollo y la fabricaci?n del MINI. Sin embargo, los ingenieros y t?cnicos de este centro cooperan estrechamente con el Centro de Investigaci?n e Innovaci?n (FIZ) que BMW Group tiene en Munich, con el fin de lanzar nuevos modelos al mercado y para asegurar la calidad de los productos durante los procesos de fabricaci?n.

Los especialistas de Oxford en materia de fabricaci?n en serie pudieron aportar su amplia experiencia durante las diversas fases del proyecto de desarrollo del nuevo MINI. De esta manera fue posible considerar todos los criterios de producci?n desde el mismo inicio del trabajo de desarrollo del nuevo coche, por lo que se puede garantizar un ?ptimo nivel de calidad y de fiabilidad en los procesos. Tambi?n los principales proveedores participaron desde una fase muy temprana en el trabajo de desarrollo mediante su integraci?n en el equipo del QEC que estuvo a cargo del proyecto.

El QEC tambi?n est? a cargo del control de calidad de todos los procesos de la f?brica, ya sea en relaci?n con los procesos actuales como, tambi?n, en lo que respecta a los procesos de fabricaci?n futuros. La producci?n del MINI se somete a exactamente los mismos est?ndares de calidad y de procesos que se aplican en todo BMW Group.

En la planta se dispone de los equipos m?s modernos para realizar los tests y las pruebas. Tambi?n se dispone de un circuito de pruebas que incluye caminos de diversas calidades, adem?s de bancos de pruebas bajo techo, dentro del propio QEC.

En la nueva secci?n de pruebas ac?sticas se puede conducir los coches a cualquier velocidad sobre rodillos y en condiciones de completo aislamiento ac?stico, con el fin de llevar a cabo los an?lisis ac?sticos oportunos. El banco de pruebas hidr?ulico que simula vibraciones de alta frecuencia ocasionadas por caminos muy irregulares, se utiliza para medir los esfuerzos a los que se someten el chasis y la carrocer?a. En otra c?mara de pruebas se vierten 20 litros de agua por minuto desde todos los lados sobre el MINI, con el fin de comprobar su estanqueidad. En la c?mara clim?tica, el MINI es expuesto a temperaturas desde – 40 °C hasta + 90 °C y a diversos grados de humedad, con el fin de verificar el buen funcionamiento de numerosos sistemas bajo cualquier condici?n clim?tica.

La introducci?n del MINI Production Triangle en Gran Bretaña signific? una considerable reducci?n de las distancias que deben recorrerse para la entrega de los componentes. Por ejemplo, los motores de gasolina del nuevo MINI provendr?n de otra planta que se encuentra tambi?n en Gran Bretaña, y ya no ser?n enviados, como hasta ahora, desde Brasil. Adem?s, las piezas prensadas ahora provienen de la planta de Swindon, que se encuentra a 40 millas, y ya no se env?an desde las plantas de diversos proveedores emplazados en otros pa?ses europeos.

BMW Group se ha propuesto reducir hasta el m?nimo posible la contaminaci?n medio ambiental que ocasiona el transporte de componentes y de veh?culos. Por ejemplo, los camiones que se utilizan para transportar los productos, cumplen con la exigente norma Euro 5. Adem?s, BMW Group ha decidido recurrir a un solo transportista, que atiende a todos los pa?ses europeos de acuerdo con un sistema de recolecci?n seg?n el cual va reuniendo piezas a transportar, para evitar que los camiones viajen con el compartimiento de carga vac?o.

Adem?s, desde el año 2001, los MINI destinados a los mercados europeos ?nicamente se transportan por v?a f?rrea. Para ello se utilizan vagones especiales. Gracias al transporte por tren, los camiones recorren medio mill?n de millas menos por año.

Para la planta de Swindon, proveedora principal de piezas prensadas y de carrocer?as de MINI, ha empezado un nuevo cap?tulo de su medio siglo de historia. Mientras que esta planta aportaba s?lo algunas piezas prensadas para el modelo anterior del MINI, se ha transformado en el proveedor n?mero uno, ya que aproximadamente un 90 por ciento de las piezas prensadas y casi un 80 por ciento de los componentes de la carrocer?a provienen ahora de esta planta.

En el transcurso de los ?ltimos tres años, BMW Group ha invertido en Swindon aproximadamente 60 millones de libras esterlinas con el fin de modernizar sus instalaciones y prepararla para la fabricaci?n del MINI. La planta, que cuenta con una plantilla integrada por unas 1.100 personas, ha sido sometida a un amplio programa de reestructuraci?n y modernizaci?n, por lo que ahora cuenta con instalaciones de prensado y uni?n de piezas de tecnolog?a muy avanzada, que cumplen todos los exigentes est?ndares aplicados en BMW Group. Gracias a estas medidas, el nivel de productividad de la planta de Swindon ha aumentado alrededor de un 30 por ciento.

En la secci?n de prensas hay 19 l?neas que tienen, en total, 50 prensas. Todas ellas fueron revisadas minuciosamente, automatizadas y provistas de modernos sistemas de control electr?nico. Estas prensas aplican cargas desde 400 hasta 5.000 toneladas. Cada prensa se ocupa de moldear piezas diferentes, clasificadas seg?n su tamaño y su forma.

La l?nea de prensas m?s larga, que incluye, en total, seis prensas, fabrica el cofre y el port?n posterior del MINI. En esta l?nea se obtienen las chapas planas y, tambi?n, las chapas exteriores prensadas, moldeadas, cortadas y perforadas. Las piezas especialmente grandes de la carrocer?a, por ejemplo las puertas, el techo y las partes laterales, se obtienen en la prensa de funcionamiento en cuatro fases y que aplica una fuerza de 5.000 toneladas. La planta de Swindon fabrica m?s de 280 piezas prensadas del total de 350 que tiene el nuevo MINI. Esto incluye tanto simples elementos de sujeci?n como piezas muy sofisticadas, las piezas de chapa de la carrocer?a y, adem?s, una gran cantidad de piezas de chapa que se montan en el interior de la carrocer?a y que contribuyen de modo decisivo a la rigidez del conjunto.

La fabricaci?n de piezas completas de la carrocer?a, como las puertas, el cofre y el port?n, es una funci?n nueva que ha asumido ahora la planta de Swindon. La secci?n correspondiente de la planta fue diseñada en estrecha colaboraci?n con los expertos en producci?n de BMW Group, instal?ndose un total de 135 robots de soldadura. Adicionalmente los operarios asistieron a cursos de perfeccionamiento profesional en la planta de Oxford.

Los puestos de fabricaci?n de piezas de la carrocer?a est?n constituidos por plataformas modulares individuales con robots de soldadura y las respectivas unidades de control. Estos MobiCells son producto del trabajo de desarrollo de BMW Group. Se distinguen por su puesta en funcionamiento m?s r?pida que otros equipos de tipo convencional y, adem?s, por ser mucho m?s vers?tiles cuando es necesario llevar a cabo modificaciones.

El caracter?stico cofre del MINI se fabrica, por ejemplo, en una estaci?n que incluye 38 robots de soldadura que se encargan de unir una gran cantidad de piezas y chapas prensadas individuales. Para la fabricaci?n de la carrocer?a del MINI se recurre a la soldadura por puntos y, adem?s a diversos procesos de uni?n de piezas mediante la aplicaci?n de un nuevo pegamento especialmente eficiente.

La definici?n de nuevos sistemas de comprobaci?n de calidad tambi?n fue parte de la preparaci?n para la fabricaci?n del nuevo MINI. El sistema de medici?n ?ptica GOM controla la calidad de las superficies exteriores de chapa, sin establecer contacto con ellas. La medici?n Perceptron por rayos l?ser, que se utiliza por norma en todas las plantas de BMW Group, ahora tambi?n se emplea en la planta de Swindon.

La exitosa remodelaci?n de la planta implic? cambios considerables en este emplazamiento. El cambio de las estructuras implic? la demolici?n de edificaciones obsoletas y la renovaci?n y modernizaci?n de numerosas instalaciones y edificios. Adem?s, toda la infraestructura de la planta fue adaptada a las exigencias m?s estrictas que plantea la fabricaci?n del nuevo MINI.

Un proveedor ha construido un nuevo almac?n de chapa de acero en las proximidades de la planta, con el fin de optimizar la entrega. En dicho almac?n se tendr? un stock de rollos de chapa que pesan, en total, m?s de 100.000 toneladas, lo que equivale a la cantidad que se necesita en la f?brica durante un año. Gracias a la cooperaci?n con este proveedor, fue posible aprovechar superficies adicionales en la planta que antes se destinaban al almacenamiento de chapa.

Para que el proceso de fabricaci?n del nuevo MINI en el MINI Production Triangle tenga ?xito desde un principio, las m?s de 6.300 personas que trabajan en las tres plantas constituyen un factor decisivo. Por ello, se concede especial prioridad a un proceso de perfeccionamiento profesional continuo. La estrecha colaboraci?n entre las tres plantas permite el aprovechamiento compartido de la infraestructura did?ctica y de los cursos de perfeccionamiento.

La capacitaci?n de los j?venes trabajadores y de los que se inician en el mundo laboral es especialmente importante. En total hay 170 aprendices en el MINI Production Triangle , que son capacitados en uno de los doce oficios industriales. De ellos, 15 estudian y trabajan en Hams Hall, otros 115 lo hacen en la planta de Oxford y los otros 40 se encuentran en la planta de Swindon.

Desde finales del año pasado, la planta de Swindon dispone de un nuevo centro de formaci?n profesional. En ?l, los aprendices se capacitan en sus oficios t?cnicos durante el primer año de estudios, trabajando tambi?n en la secci?n de mantenimiento de herramientas y equipos, con lo que se acostumbran muy pronto a las exigencias pr?cticas que se plantean en la planta.

La planta de Hams Hall es un centro modelo de formaci?n y perfeccionamiento profesional en Gran Bretaña. Todos los trabajadores asisten a cursos hasta que alcanzan, como m?nimo, el «Level 2» de cualificaci?n, seg?n est?ndares brit?nicos. Gracias a este moderno e innovador sistema de formaci?n, tambi?n los operarios experimentados pueden asistir a cursos de perfeccionamiento, con el fin de adquirir nuevos conocimientos y destrezas. La planta de Hams Hall es una de las primeras de Gran Bretaña que apoy? la iniciativa del «Foundation Degree», que permite que los trabajadores puedan perfeccionarse y trabajar al mismo tiempo.

BMW Group fue el primer fabricante de autom?viles que cumpli? en todas sus plantas, los requisitos especificados en la norma internacional de gesti?n medio ambiental ISO 14001. BMW Group tambi?n promociona la protecci?n del medio ambiente en Gran Bretaña.

Considerando el fuerte aumento que est?n experimentando los precios de los combustibles, el aprovechamiento eficiente de las fuentes energ?ticas ya no s?lo es un tema relacionado con la protecci?n del medio ambiente; ahora tambi?n es un imperativo econ?mico. La gesti?n energ?tica y de desechos tiene una importancia clave durante todo el proceso de producci?n en el MINI Production Triangle.

En la nueva secci?n de mantenimiento y reparaci?n de herramientas y equipos de la planta de Swindon, se instal? un moderno sistema de calefacci?n de radiadores de gas, en sustituci?n de la antigua calefacci?n de vapor. De esta manera fue posible reducir la emisi?n anual de CO₂ de 950 toneladas a 350 toneladas. Al mismo tiempo, se consigui? mejorar considerablemente el ambiente laboral, en beneficio de todos los trabajadores.

En la planta de Hams Hall se llev? a cabo un detallado an?lisis del consumo de energ?a. De esta manera se pudo constatar que el consumo de corriente el?ctrica es el factor m?s importante dentro del balance energ?tico. El 60 por ciento de este consumo se debe a los procesos de producci?n como tales, mientras que el 40 por ciento se explica por los procesos complementarios. Mediante campañas de investigaci?n, llevadas a cabo en toda la empresa, y a trav?s de proyectos destinados a reducir el consumo de energ?a, fue posible reducir dr?sticamente el consumo de corriente el?ctrica por motor de 414 kWh en el año 2003 a 247 kWh en el año 2005.

El consumo total de agua se redujo un 7 por ciento en el transcurso de los años 2003 y 2004, gracias a la optimizaci?n de los procesos de fabricaci?n y mediante la mejora de los controles y de una mejor gesti?n del uso del agua.

La reducci?n del consumo de agua tambi?n es un objetivo prioritario en la planta de Oxford. El 70 por ciento del consumo total de agua se debe a la secci?n de pintura. Por ello, en el año 2002 se cre? un programa destinado a la reducci?n del consumo de agua y al reciclaje del agua en dicha secci?n.

Desde entonces ha disminuido el consumo anual de agua y, al mismo tiempo, aument? mucho la calidad del agua reciclada. Entretanto se ha iniciado un programa similar con el fin de reducir a la mitad el consumo de aceites y lubricantes.

El m?todo de aplicaci?n de pintura IPP, utilizado en la planta de Oxford, tambi?n contribuye de modo decisivo al logro de las metas ecol?gicas. Gracias al nuevo sistema de aplicaci?n de pintura, las emisiones nocivas y el consumo de energ?a pudieron reducirse en m?s de un 10 por ciento en la secci?n de pintura.

La planta de Oxford dispone de un centro propio de gesti?n de residuos de materiales y desechos (WMC), que se ocupa de la utilizaci?n alternativa de los residuos provenientes de la producci?n, con el fin de reducir la cantidad de material destinada al dep?sito de desechos. Desde que el WMC empez? a funcionar hace cinco años, fue posible aplicar procesos sostenibles de reciclaje de 22 materiales residuales diferentes. Por ello, el material destinado al dep?sito de desechos pudo reducirse a casi la mitad, es decir,  
de 20 kilogramos por coche en 2004 a apenas 11,4 por coche en 2005.

Las tres plantas incluidas en el MINI Production Triangle no solamente promocionan el crecimiento econ?mico en sus respectivas regiones. Adem?s, tambi?n ejecutan numerosos proyectos culturales y sociales.

La planta de Hams Hall, por ejemplo, recibi? el premio de la British Quality Foundation (Fundaci?n Brit?nica de Calidad) UK Business Excellence Awards 2005, en reconocimiento de los m?ritos conseguidos en la categor?a de «Corporate Social Responsibility». 

La planta de Hams Hall ofrece sus instalaciones, recursos y el servicio de sus expertos a numerosos organismos, entre ellos Kingsbury High School, Good Hope Hospital, Warwickshire Wildlife Trust y West Midlands Biodiversity Partnership. En el año 2006, la planta de Hams Hall apoyar? por tercera vez consecutiva el Lichfield Festival, del que es patrocinador principal. Adem?s, la planta de Hams Hall volver? a apoyar este año al Birmingham College for International Citizenship, aportando el m?dulo did?ctico «Sostenibilidad» y, asimismo, participar? en debates locales dedicados al tema de la gesti?n medio-ambiental.

La planta de Hams Hall apoya, adem?s, la campaña de donaciones organizada por sus proveedores, duplicando el monto donado por sus trabajadores. La asociaci?n de padres y profesores de la escuela primaria Sheepy Magna, que se encuentra en el norte del condado Warwickshire, el Cancer Research UK y el centro de terapia de esclerosis m?ltiple Mercia en Conventry, son algunos ejemplos m?s de muchas otras organizaciones que recibieron donaciones de esta manera.

La planta de Oxford despliega una serie de actividades para apoyar el proyecto de donaciones para la construcci?n de un nuevo hospital pedi?trico en Oxford, contribuyendo a este proyecto con 15 millones de libras esterlinas. La planta se dedica a este proyecto ya desde hace varios años y, entre otras aportaciones, ha ofrecido un MINI para un sorteo. Al mismo tiempo, se organizan campañas de donaciones entre los trabajadores de la planta para ese fin. Adicionalmente, todos los ingresos provenientes de visitas guiadas a la f?brica de Oxford son destinadas a ese proyecto.

Durante el año pasado, m?s de 10.000 personas visitaron la planta de Oxford para observar la fabricaci?n del MINI. Entre los visitantes hay grupos de clientes nacionales e internacionales, pero tambi?n grupos de personas de la regi?n, especialmente interesadas en la fabricaci?n de autom?viles en su vecindario. Las visitas guiadas son una buena oportunidad para que los grupos de escolares puedan hacerse una primera idea de lo que significa el mundo laboral.

La planta de Oxford tambi?n promociona proyectos art?sticos y culturales. La Creation Theater Company presenta obras teatrales en el recinto de la planta y estos eventos gozan de gran aceptaci?n por parte de los amantes del teatro, pero tambi?n por los propios trabajadores de la planta. Adem?s, la planta es socia de la agencia cultural Oxford Inspires de la ciudad de Oxford y se ocupa de la integraci?n social junto con diversas asociaciones culturales y art?sticas. A ello se suma el apoyo ofrecido al Cowley Carnival, que atrajo a m?s de 20.000 espectadores en el año 2006. La planta fue nominada a dos categor?as del premio «South East Arts and Business Award 2006»  
por su colaboraci?n con el Creation Theater Company con Oxford Inspires.

La planta de Swindon apoya desde hace dos años la restauraci?n del parque Lydiard de Swindon, que tiene una superficie de m?s de 10.000 hect?reas. Durante mucho tiempo, este parque estuvo abandonado y hace algunos años fue abierto nuevamente al p?blico. Adem?s, la planta participa en la restauraci?n de dos edificios hist?ricos que datan del siglo XVIII: una cochera y unos establos. Posteriormente, estos edificios ser?n utilizados por escuelas y grupos de la regi?n. Entre otros, los grupos beneficiados que podr?n utilizar las aulas de clases que se instalar?n en estos inmuebles, est?n constituidos por las personas que trabajan a t?tulo honor?fico en el mantenimiento del parque, pero tambi?n por aprendices horticultores que trabajan en ?l.

BMW Group construy? la planta de Hams Hall en el año 2001 en una zona industrial en las cercan?as de Birmingham, lo que signific? una inversi?n de 400 millones de libras esterlinas. En esta moderna planta se han fabricado, hasta ahora, motores de cuatro cilindros de BMW, destinados a las plantas que BMW Group tiene en todo el mundo.

En el mes de mayo de 2006 sali? de la f?brica el motor n?mero 750.000. El volumen de producci?n aumentar? a?n m?s con el inicio de la fabricaci?n de los nuevos motores de gasolina del MINI, que se producir?n junto con los propulsores para los modelos de BMW.

En la planta de Oxford se fabric? el primer autom?vil en el año 1913, cuando William Morris, un ambicioso piloto de carreras opt? por dedicarse al montaje de autom?viles, despu?s de haberse dedicado primero a la reparaci?n de bicicletas. La historia de su empresa automovil?stica empez? con la fabricaci?n del Bullnose Morris, que llev? el apodo de «morro de toro» debido a la forma de la parte frontal del coche.

La planta de Oxford obtuvo su forma actual cuando expandi? la marca Morris en la d?cada de los años treinta. La planta fue concebida para la producci?n de carrocer?as de acero en grandes series. Hasta entonces, las carrocer?as se produc?an una a una. Tras la compra del Rover Group por BMW Group, la planta pas? a ser propiedad del grupo alem?n. La f?brica fue modernizada completamente cuando empez? la fabricaci?n del MINI. Entre los años 2000 y 2005, BMW Group invirti? unos 280 millones de libras esterlinas en la planta para la fabricaci?n del MINI en Oxford.

La planta de Swindon existe desde el año 1954, cuando la Pressed Steel Company, que luego se llam? Pressed Steel Fisher, opt? por ampliar sus instalaciones en Oxford. Con el fin de construir la nueva f?brica de chapa de acero para carrocer?as, la empresa compr? terrenos en Stratton St Margeret, en las cercan?as de Swindon.

Un año despu?s empez? la fabricaci?n de chapas de carrocer?a en la nueva planta. A partir de entonces, la planta se transform? en un importante proveedor de chapas de carrocer?a, atendiendo a numerosos fabricantes de autom?viles. La planta fue adquirida por el Rover Group y, finalmente, en 1994 pas? a ser propiedad del BMW Group.

Gran Bretaña es el ?nico pa?s en el que BMW Group tiene f?bricas para las tres selectas marcas del grupo (MINI, BMW y Rolls-Royce). Adem?s, Gran Bretaña es el tercer mercado de ventas de BMW Group. La empresa tiene m?s de 8.100 personas que trabajan en las tres plantas, a las que se suman otras 10.900 personas que trabajan en los 159 distribuidores existentes en Gran Bretaña.

Las actividades operativas de BMW Group en Gran Bretaña pueden clasificarse de la siguiente manera:

En la planta de BMW Group en Oxford (producci?n del MINI) trabajan actualmente 4.500 personas.

La planta de BMW Group en Swindon (producci?n de piezas prensadas y componentes de carrocer?as) consta actualmente de 1.100 personas.

Actualmente trabajan 750 personas en la planta de BMW Group en Hams Hall, en la regi?n West Midlands (fabricaci?n de motores para MINI y BMW).

En Rolls-Royce Motor Cars Limited, Goodwood (sede central de la empresa y f?brica), trabajan en la actualidad 500 personas.

En BMW (UK) Limited Bracknell (organizaci?n de ventas y marketing para las marcas BMW y MINI) y en el centro de entregas de veh?culos en Thorne (preparaci?n de coches para el env?o) trabajan actualmente unas 1.000 personas.

BMW Financial Services (GB) Limited (servicios financieros), con sede en la ciudad Hook, en el condado de Hampshire trabajan 300 personas.

Con la venta de autom?viles, motocicletas y motores, BMW Group genera m?s de 5.000 millones de libras esterlinas, lo que representa una importante contribuci?n a la econom?a brit?nica. Con sus f?bricas de autom?viles MINI en Oxford y de la marca Rolls-Royce en Goodwood, BMW Group ocupa el tercer puesto entre los fabricantes de autom?viles de Gran Bretaña, aportando 1.000 millones de libras esterlinas a la econom?a nacional.

De acuerdo con los datos recopilados por el instituto de pron?sticos econ?micos OEF (Oxford Economic Forecasting), las actividades desplegadas por BMW Group en el año 2004 produjeron m?s de 55.000 puestos de trabajo en el pa?s: m?s de 8.000 puestos en empresas propias, 10.900 puestos en los establecimientos de los concesionarios de Gran Bretaña, 25.600 en empresas proveedoras y otros 11.300 puestos de trabajo en la red de minoristas, en el sector de bienes de consumo y en el sector servicios.

El informe constata lo siguiente: «En tiempos en los que la industria brit?nica atravesaba momentos dif?ciles, BMW Group ha hecho una contribuci?n valiosa en beneficio de la econom?a del pa?s. BMW Group a invertido grandes cantidades y la fabricaci?n del MINI signific? un gran progreso. La dedicaci?n de BMW Group a la formaci?n y el perfeccionamiento profesional fue coronada con el ?xito de la planta de motores de Hams Hall. Adem?s, desde que Rolls-Royce Motor Cars Limited decidi? trasladar sus operaciones de fabricaci?n, fue posible generar un considerable impulso mediante modern?simas f?bricas.»

Siendo un importante inversionista y exportador, BMW Group ha invertido aproximadamente 900 millones de libras esterlinas en el desarrollo y la optimizaci?n de sus f?bricas entre los años 2000 y 2004. En el año 2004, BMW Group export? autom?viles, motores y componentes por un valor total de 1.700 millones de libras esterlinas. Ello corresponde a casi 1 por ciento de las exportaciones totales del pa?s.

*Extracto del an?lisis titulado «The Economic Contribution of BMW Group to the UK, Oxford Economic Forecasting, 2005».

Mediante el pago de impuestos sobre la renta de personas f?sicas, las contribuciones al seguro social, el pago de impuestos sobre la renta de personas jur?dicas, el pago de otros tributos y el pago del IVA proveniente de la venta de autom?viles, BMW Group ha aportado al estado m?s de 1.000 millones de libras esterlinas (lo que equivale a un 3 por ciento de los ingresos totales en concepto de impuestos sobre la renta).

Pero BMW Group no solamente realiza una aportaci?n econ?mica directa. Gracias a sus actividades de negocios en Gran Bretaña, tambi?n se produce un efecto multiplicador. BMW Group adquiere materias primas, componentes, equipos y servicios en Gran Bretaña por el valor de 1.000 millones de libras esterlinas y aporta otros 400 millones de libras esterlinas a trav?s de las compras que realizan los distribuidores, lo que suma una aportaci?n de 1.400 millones de libras esterlinas al producto bruto interno (PBI). A trav?s de sus actividades de compra, BMW Group contribuye a asegurar unos 25.600 puestos de trabajo en la industria metal?rgica, en el sector el?ctrico y electr?nico y en la industria textil.

Se estima que los gastos en bienes de consumo, realizados por personas que ocupan puestos de trabajo que dependen directa o indirectamente de BMW Group, suman unos 500 millones de libras esterlinas que se agregan al PIB, asegurando, adicionalmente, unos 11.300 puestos de trabajo en el sector del comercio minorista, en el de los bienes de consumo y en el de servicios.

Si se tienen en cuenta todos los efectos directos e indirectos, el OEF estima que BMW Group aporta m?s de 2.500 millones de libras esterlinas al PBI de Gran Bretaña. Ello corresponde al 0,2 por ciento de la renta nacional y significa la existencia de m?s de 55.000 puestos de trabajo (el 0,2 por ciento del empleo total de Gran Bretaña).